Účelom železného jadra transformátora je poskytnúť magnetický obvod s nízkou reluktanciou pre magnetický tok prechádzajúci primárnym a sekundárnym vinutím.
V dôsledku poskytnutého magnetického obvodu môže jav hysterézie železného jadra a vírivé prúdy prúdiace vo vnútri spôsobiť straty v železnom jadre, ktoré sa prejavujú ako zahrievanie materiálu železného jadra. Okrem toho pri veľkých výkonových transformátoroch môže striedavý magnetický tok vytvárať šum. Tento druh hluku sa šíri do okolitého prostredia ako zvuk vydávaný pri plnom výkone prúdového alebo spaľovacieho motora.
Hoci strata železného jadra nie je významná vzhľadom na kapacitu prenášanú transformátorom, existuje, pokiaľ je transformátor budený. Preto strata železného jadra predstavuje konštantnú a pozoruhodnú stratu energie v energetickom systéme. Odhaduje sa, že asi 5 % všetkej elektrickej energie generovanej energetickými zariadeniami sa spotrebuje ako straty v železnom jadre. Iba v Spojenom kráľovstve v rokoch 1987 až 1988. Strata bez{6}}záťaže transformátora je približne 110 miliónov libier. Medzitým sa v distribučných transformátoroch ročne stratí približne 109 jednotiek energie v dôsledku strát v železnom jadre, čo zodpovedá 1,146 miliardám litrov (2 milióny barelov) ropy použitej na výrobu energie a uvoľneniu 35 000 ton SO2 a 4 miliónov ton CO2 do atmosféry. Spojené štáty vykonali podobnú štúdiu v roku 1998 a náklady boli dokonca viac ako 110-krát vyššie. Vzhľadom na obrovský rozsah energetického systému je to nepochybne len hrubý odhad. Napriek tomu je evidentné, že kumulatívna fiškálna hodnota je dosť významná. Samozrejme, dôvodom, prečo sú vyššie uvedené odhadované náklady také vysoké, je vážny dopad zvýšenia cien energií spôsobený ropnou krízou na začiatku 70. rokov.
Preto nie je prekvapujúce, že po desaťročia ľudia zamerali svoje výskumné a vývojové úsilie na vývoj nových typov elektrických pevných dosiek a štruktúr transformátorových železných jadier. Hlavne kvôli zníženiu strát a hluku. Z dôvodu stanovenia základných princípov pre návrh a štruktúru moderných výkonových transformátorov v 20. a 30. rokoch 20. storočia. Odvtedy teda v týchto oblastiach došlo k výraznému pokroku a zmenám.
Strata železného jadra pozostáva z dvoch častí: jednou je strata hysterézy, ktorá je úmerná frekvencii a závisí od oblasti hysteréznej slučky. Hysterézna slučka závisí od vlastností materiálu a je funkciou maximálnej hustoty magnetického toku; Malá časť straty železného jadra je strata vírivým prúdom, ktorá závisí od druhej mocniny frekvencie, ale je tiež úmerná druhej mocnine hrúbky materiálu. Preto, aby sa minimalizovali hysterézne straty, je potrebné, aby materiál železného jadra mal najmenšiu plochu hysteréznej slučky. Aby sa minimalizovali straty vírivými prúdmi, musia sa použiť tenké oceľové plechy so železným jadrom a musí sa zvýšiť odpor medzi plechmi, aby sa sťažilo prúdenie vírivých prúdov medzi plechmi.
V skutočnosti sú straty vírivými prúdmi veľmi zložité a pozostávajú z dvoch častí: prvá časť sa v skutočnosti mení s druhou mocninou frekvencie vynásobenou hrúbkou materiálu a povrchom s hustotou magnetického toku; Druhá časť závisí od štruktúry materiálu, ako je veľkosť zrna a pohyb magnetických domén v rámci periódy magnetizácie, ktorá sa nazýva abnormálna strata alebo zvyšková strata. V prípade akéhokoľvek špecifického plechu z elektrooceľovej ocele predstavujú abnormálne straty vírivými prúdmi približne polovicu celkových strát. Presne tento typ abnormálnych strát je možné výrazne znížiť špeciálnym spracovaním materiálu železného jadra, čím sa položí základ pre moderné metódy znižovania strát železného jadra.
Prvá séria transformátorových jadier vyrobených v 80. rokoch 19. storočia bola celá vyrobená z-kvalitného kovaného železa a švédske železo bolo istý čas populárne. Ale okolo roku 1900 sa zistilo, že pridanie malého množstva kremíka alebo hliníka do železa môže výrazne znížiť magnetické straty, a tak začať novú éru špeciálne vyrobených plechov z elektrotechnickej ocele.
1. Za tepla valcovaný elektrooceľový plech
Pridanie kremíka do oceľového plechu znižuje stratu hysterézy a zvyšuje magnetickú permeabilitu a odpor. Preto tiež znižuje stratu železného jadra vírivými prúdmi. Jednou nevýhodou pridania kremíka je, že môže spôsobiť, že oceľový plech bude krehký a tvrdý. Preto, aby sa zabezpečila spracovateľnosť a jednoduchosť výroby železného jadra, množstvo pridaného kremíka musí byť obmedzené na 4 %. Výrazný vplyv na zníženie strát má aj odstraňovanie nečistôt vrátane uhlíka z elektrooceľových plechov. Hoci pôvodný plech z elektrooceľovej ocele s obsahom kremíka mal jednotkovú stratu 7 W/kg pri 50 Hz a hustote magnetického toku 1,5 T, podobné plechy z elektrooceľovej ocele s vysokou čistotou vyrobené v roku 1990 mali za rovnakých testovacích podmienok jednotkovú stratu menej ako 2 W/kg.
Ako je uvedené vyššie, plechy z elektrotechnickej ocele majú kryštálovú štruktúru a magnetizmus plechov z elektrotechnickej ocele pochádza z rôznych kryštálov alebo zŕn a magnetizmus väčšiny zŕn závisí od smeru zŕn v testovacích podmienkach.
V Spojených štátoch sa až do 40. rokov 20. storočia vyrábali transformátory z plechov z elektrotechnickej ocele s hrúbkou asi 0,35 mm. V Spojenom kráľovstve sa transformátory vyrábali pomocou technológie valcovania za tepla až do konca štyridsiatych rokov minulého storočia, kde sa zrná v plechoch z elektrotechnickej ocele náhodne spájali. Preto magnetické údaje namerané z oceľového plechu majú približne rovnakú hodnotu a sú nezávislé od smeru testovania. Pretože tieto údaje odrážajú rovnomernosť každého kryštálu vo všetkých smeroch, tieto elektrické materiály sa považujú za izotropné.
2. Plech z elektrotechnickej ocele s orientovaným zrnom
Už v 20. rokoch 20. storočia sa zistilo, že kryštály plechu z elektrotechnickej ocele majú anizotropiu, no až v roku 1934 požiadal Američan NP Gauss o patent na priemyselný výrobný proces, ktorý vyvinula najmä americká spoločnosť Amick a jeho komerčná hodnota spočíva v anizotropii oceľových plechov. Prvá séria plechov z elektrooceľovej ocele s orientovanou štruktúrou valcovaných za studena- bola komerčne vyrobená v roku 1939. Hrúbka je 0,32 mm a jednotková strata pri 50 Hz a 1,5 T je 1,5 W/kg.
Tento materiál sa valcuje procesom valcovania za studena. Tento proces už mnoho rokov tvorí základ výroby za studena-valcovaných plechov z elektrooceľovej ocele s orientovanou štruktúrou. Oceľový pás, ktorý sa začína valcovať za tepla-, je potrebné moreť, aby sa odstránili povrchové oxidy, a potom sa oceľový pás, ktorý je za tepla-valcovaný na hrúbku 2-2,5 mm, valcuje za studena-na hrúbku 0,6 mm. Ďalej sa uskutoční žíhanie, aby sa umožnilo štruktúre vytvorenej počas valcovania za studena opäť kryštalizovať, a potom sa znova valcuje za studena na požadovanú hrúbku. Keď je hmotnostný podiel uhlíka v elektrických materiáloch nižší ako 0,003 %, naneste tenkú vrstvu oxidu horečnatého. Potom sa oceľový plech žíha pri 1200 stupňoch počas 24 hodín, aby sa ďalej čistil a prešiel sekundárnou rekryštalizáciou. Súčasne oxid horečnatý reaguje s povrchom oceľového plechu a vytvára vrstvu kremičitanu horečnatého, tiež známu ako sklenený povlak alebo vrstva horčíkového olivínu. Nakoniec sa plech z elektrooceľovej ocele valcovaný za studena vyrovná a vyžíha, aby sa odstránil nadbytočný oxid horečnatý, a potiahne sa fosfátovým povlakom. Keď fosfát reaguje s kremičitanom horečnatým, vytvorí sa silný a izolačný tenký film.
Počas procesu valcovania za tepla pôsobí ako inhibítor rastu zŕn na pridávanie častíc sulfidu mangánu do taveniny, čím bráni rastu zŕn. Aj keď sa vyzráža pri ochladzovaní oceľového pásu. Súčasne sa určité kryštály s Gaussovými kryštálovými štruktúrami, tj kryštály s požadovanou orientáciou, generujú pozdĺž mnohých iných orientácií. Po valcovaní za studena pri dekarbonizačnom žíhaní opäť kryštalizujú gaussovské štruktúrované kryštálové jadrá, akoby sa materiál vyvinul do „štrukturálnej pamäte“. V tomto štádiu je priemer zrna približne 0,02 mm a počas vysokoteplotného žíhania pri 800 stupňoch-. Keď častice sulfidu mangánu bránia rastu iných častíc, budú naďalej rásť na Gaussovsky orientovaných zrnách. Každé Gaussovo zrno potrebuje počas procesu sekundárnej kryštalizácie spojiť 106 až 107 primárnych zŕn, čím sa vytvorí celá hrúbka oceľového plechu. Priemer zrna sa zvýši na 10 mm alebo viac. Nie všetky zrná majú ideálnu Gaussovu orientáciu. Ale väčšina zŕn je v rozsahu 6 stupňov ideálneho smeru.
3. Plech z elektrickej ocele s vysokou magnetickou vodivosťou
Vyššie uvedené-za studena{1}}valcované plechy z elektrooceľovej ocele s orientovanou štruktúrou sa používali až do konca 60. rokov 20. storočia, predtým boli v ich výrobnom procese vykonané len malé vylepšenia. V roku 1965 spoločnosť Nippon Steel oznámila nový prielom v kvalite plechov z elektrooceľovej ocele: Japonsko vyvinulo plechy z elektrooceľovej ocele s vysokou magnetickou vodivosťou. Tento program je zjednodušený odstránením procesu valcovania za studena a pridaním približne 0,025 % hliníka, aby sa chlorid hlinitý stal inhibítorom rastu zŕn. Plechy z elektrooceľovej ocele s vysokou magnetickou vodivosťou majú lepšiu orientáciu ako plechy z elektrooceľovej ocele s orientovaným zrnom valcovaným za studena (ďalej len „bežné elektrooceľové plechy“). Vzhľadom na skutočnosť, že zrná plechov z elektrooceľovej ocele s vysokou magnetickou vodivosťou sú väčšinou usporiadané v rámci 3 stupňov, priemerný priemer zŕn je 1 cm, čo je oveľa viac ako priemer 0,3 mm bežných plechov z elektrotechnickej ocele. Pri hustote magnetického toku 1,7 T alebo vyššej je jeho magnetická permeabilita trikrát vyššia ako u najlepšieho bežného plechu z elektrotechnickej ocele. Citlivosť strát a magnetostrikcie na napätie je relatívne nízka, pretože plech z elektrooceľovej ocele vytvára vysokú pevnosť v ťahu tým, že ho pokrýva takzvaným napäťovým povlakom. Povlak prenáša napätie v ťahu na pás z elektrotechnickej ocele, čím znižuje straty vírivými prúdmi. V opačnom prípade by boli vzhľadom na veľkú zrnitosť značné aj straty vírivými prúdmi. Vďaka povlaku je možné znížiť hysteréznu stratu, čo vedie k zníženiu celkovej straty. Nízka strata plechov z elektrooceľovej ocele s vysokou permeabilitou je však spôsobená najmä zlepšením orientácie zŕn, čo znižuje stratu hysterézy o 30 % až 40 %.
4. Plechy z elektrooceľovej ocele s rafinovanými magnetickými doménami
S rastúcou požiadavkou na znižovanie strát v jadre transformátora sa neustále zlepšuje aj výrobný proces plechov z elektrotechnickej ocele. V osemdesiatych rokoch spoločnosť Nippon Steel navrhla plech z elektrooceľovej ocele gravírovaný laserom so stratou o 5 % až 8 % nižšou ako pri plechoch z elektrooceľovej ocele s vysokou permeabilitou. Japonsko vyrába tento materiál od roku 1983 s hrúbkou 0,23 mm. Jednotková strata pri 50 Hz a 1,7 T je 0,85 W/kg.
Ako už bolo spomenuté. Počas procesu magnetizácie dochádza k určitým „abnormálnym stratám vírivými prúdmi“ v dôsledku pohybu stien magnetickej domény. Už v roku 1958 Messerz Pory a Binai predpokladali, že v plechoch z elektrooceľovej ocele s orientovanou štruktúrou sú abnormálne straty vírivými prúdmi úmerné priestoru, ktorý zaberajú steny magnetickej domény, a nepriamo úmerné hrúbke plechu z elektrooceľovej ocele.
Po mnoho rokov sa uznáva, že namáhanie plechov z elektrooceľovej ocele má určitý vplyv na rozdelenie magnetických domén a môže znížiť straty v železnom jadre. Toto je teoretický základ pre použitie povrchových vrstiev na elektrooceľové plechy s vysokou magnetickou vodivosťou. Povlak vyvíja ťahové napätie na oceľový plech počas chladenia v dôsledku nízkeho koeficientu tepelnej rozťažnosti. Vytváranie mechanických škrabancov na povrchu plechov z elektrooceľovej ocele v priečnom smere valcovania v určitej vzdialenosti môže byť použité ako spôsob vytvárania napätia, ale je ťažké dosiahnuť komerčnú výrobu. Nevýhodou tohto prístupu je, že hrúbka plechu z elektrooceľovej ocele v mieste vrypu je znížená, čo zvyšuje lokálnu hustotu magnetického toku a spôsobuje posun magnetického toku k susedným lamelám, čo vedie k čistému zvýšeniu strát.
Opatrením, ktoré podnikla spoločnosť Nippon Steel Corporation na vyriešenie tohto problému, je použitie bez{0}}kontaktnej metódy na zlepšenie magnetických domén, ktorá využíva laserové ožarovanie, bežne známe ako laserové skórovanie. Keď je vysokovýkonný laserový lúč namierený na povrch oceľového pásu, dochádza súčasne k javu odparovania a difúzie vo vonkajšej vrstve oceľového pásu. Preto nárazový tlak tisícok atmosfér spôsobí, že oceľový plech vytvorí miestnu elastickú -plastickú zónu. V dôsledku nesprávneho usporiadania komplexu s vysokou{6}}hustotou spôsobeného elastickou deformáciou bude mať zostávajúce napätie za následok požadované zjemnenie magnetických domén. V dôsledku odparovania a difúzie spôsobeného laserovým žiarením na vonkajšej vrstve povrchu oceľového plechu je potrebný dodatočný náter, aby povrch izolačnej vrstvy zostal neporušený.
Dôležitým aspektom vyššie opísaného procesu zjemňovania magnetickej domény je, že ak je materiál žíhaný pri teplotách nad 500 stupňov, zvyškové napätie môže byť eliminované, ale v skutočnosti sa tým obráti program. Dôležité je, že po programe laserového značenia nie je dovolené vykonávať žiadny proces pri teplotách nad 500 stupňov.
5. Amorfné zliatiny
Amorfná zliatina je novo vyvinutý elektrotechnický materiál a jej vývoj je úplne odlišný od elektrotechnických oceľových plechov. Amorfné zliatiny, známe aj ako kovové sklá, pôvodne vyvinula americká spoločnosť Arled Singer Glass Products Co., Ltd. Už v 70. rokoch sa používala ako náhradný materiál na výstužnú oceľ v pneumatikách automobilov a až v polovici 70. rokov si ľudia uvedomili dôležitosť magnetických vlastností amorfných zliatin. Aj keď sa amorfné zliatinové materiály o 35 rokov neskôr stále ťažko vyrábajú a spracovávajú, čo obmedzuje ich použitie, strata amorfných zliatin je výrazne znížená v porovnaní s najlepšími bežnými plechmi z elektrotechnickej ocele.
Amorfné zliatinové materiály majú amorfnú atómovú štruktúru bez osi symetrie a náhodne rozmiestnených atómov. Atómová štruktúra závisí hlavne od rýchleho ochladzovania roztavenej zliatiny a zahrnutia prvkov tvoriacich sklo, ako je bór. Typický materiál amorfnej zliatiny obsahuje 80 % železa, 20 % bóru a kremíka.
Existujú rôzne spôsoby výroby amorfných zliatin, ale najčastejšie sa používa nastriekanie zväzku roztavenej zliatiny na rotujúci medený valec. Rýchlosť ochladzovania roztaveného kovu je približne 106 stupňov/s a zliatina tuhne a vytvára súvislý oceľový pás. Kalenie môže spôsobiť vysoké vnútorné napätie v materiáloch, preto je potrebné nízkoteplotné žíhanie pri 200 stupňoch a 280 stupňoch, aby sa znížilo vnútorné napätie a materiál mal dobrú magnetickú vodivosť. Najstaršie vyvinutá amorfná zliatina bola len 2 mm široká a 0,025-0,05 mm hrubá. V polovici 90-tych rokov dokázalo veľké množstvo výrobcov transformátorových drôtov úspešne vyrábať amorfné zliatinové materiály so šírkou až 200 mm.
Koncom osemdesiatych rokov minulého storočia pôvodný vývojár amorfných zliatin, Arled Singer Metallic Glass Products Co., Ltd., vyrobil vytvrdený pásový materiál z amorfnej zliatiny s názvom POWERCORE steel strip, ktorý sa používal ako laminované železné jadro. Hrúbka tohto materiálu je 0,125 - 0,25 mm a je vytvorený spojením niekoľkých vrstiev liatych oceľových pásov dohromady, aby sa vytvoril ľahko spracovateľný oceľový pás. Viac ako 15 % až 75 % povrchovej plochy pásovej ocele možno účinne spojiť pomocou adhézneho efektu spájania difúznym oxidom kremičitým. Táto slabá väzba neumožňuje, aby cez každú vrstvu oceľového pásu prechádzali veľké vírivé prúdy, preto sú charakteristiky oceľového pásu so zvýšeným objemom podobné ako pri jednom páse.
Vzhľadom na to, že prvky na tvarovanie skla sú ne-magnetické, ich použitie vedie k ďalšiemu obmedzeniu, a to k tomu, že materiál má veľmi nízku hustotu saturačného magnetického toku. Páska POWERCORE vykazuje saturáciu pri hustote magnetického toku 1,56T. Jednotková strata pri 50 Hz a 1,35 T je 0,12 W/kg. Jednotková strata pri 50 Hz a 1,5 T je 0,28 W/kg.
Ďalšou dôležitou charakteristikou amorfných zliatin je excitačná voltametria. Pri 1,3 T je budiace napätie amorfnej zliatiny 0,25 V · A/kg, zatiaľ čo budiace napätie plechu z elektrotechnickej ocele s 3 % obsahom kremíka je 0,69 V · A/kg. Vplyv nízkej hustoty saturačného magnetického toku na excitačnú voltametriu možno pozorovať pomocou excitačnej voltametrie s hustotou magnetického toku 1,5T. Pre pásovú oceľ POWERCORFR môže budiace napätie dosiahnuť až 1,3 V · A/kg. Typická hodnota budiaceho voltampéra bežného pásu z elektrotechnickej ocele je len 0,94 V · A/kg.
Existujúca dostupná pásová oceľ POWERCORE stále nie je vhodná na výrobu jadier veľkých výkonových transformátorov, hoci (najmä v Spojených štátoch) tisíce jadier distribučných transformátorov s priemernou menovitou kapacitou 50 kV · A sú vyrobené z amorfných zliatinových materiálov. V Európe je používanie amorfných zliatin oveľa menšie ako v Spojených štátoch. Používatelia sú najmä v Holandsku, Švédsku, Švajčiarsku, Nemecku a Maďarsku. Dôvodom, prečo je Európa relatívne pomalá v prijímaní amorfných zliatin, môže byť to, že úzkopásmová oceľ nie je vhodná pre štruktúru železného jadra prijatú v Európe. A stočené železné jadro je bežnou formou distribučného transformátora v Spojených štátoch. Pretože jadro z valcovaného železa je obzvlášť vhodné na použitie amorfných zliatinových materiálov. V Spojenom kráľovstve iba jedna továreň na výrobu transformátorov používa amorfné zliatinové materiály, zatiaľ čo iné továrne na výrobu transformátorov ich takmer nepoužívajú. Táto továreň na transformátory vyrobila stovky malých distribučných transformátorov s použitím amorfných materiálov. Všetky tieto transformátory majú štruktúru vinutého železného jadra. Táto továreň na výrobu transformátorov v Spojenom kráľovstve tiež používala materiály z amorfnej zliatiny na výrobu malého počtu testovacích transformátorov. Podľa správ ťažkosti pri rezaní amorfných zliatinových materiálov a pri vytváraní bežných štruktúr železného jadra prevažujú nad získanými výhodami.
Ďalším praktickým problémom súvisiacim s pásmi z amorfnej legovanej ocele je ich slabý faktor laminácie. Je to spôsobené tenkou hrúbkou pásov amorfnej legovanej ocele a viacerými vrstvami laminácií. Ďalším problémom, ktorý s tým súvisí, je, že rovinnosť je zlá kvôli tenkosti plechu. Faktor laminácie 0,03 mm nekryštalického zliatinového železného jadra je len 0,8 a laminačný faktor 0,13 mm hrubého oceľového pásu POWERCORE je 0,9 V porovnaní s obyčajnými jadrami z elektrooceľového plechu majú oba laminačný faktor 0,95-0,98, čo je veľmi horšie.
6. Plech z mikrokryštalickej ocele
Ďalším spôsobom optimalizácie magnetických a mechanických vlastností plechov z elektrotechnickej ocele je výroba rýchlo vytvrdzujúcich zliatin s vysokým obsahom kremíka a hliníka a železa, ktoré sa vyrábajú rovnakým spôsobom ako amorfné zliatiny. Tento výskum pritiahol veľkú pozornosť v Japonsku a neobsahuje prísady tvoriace sklo, čo z neho robí húževnatú mikrokryštalickú oceľ. Zvyčajne sa označuje ako pás z mikrokryštalickej ocele. Už sme vyrobili 6% pás z kremíkovej železnej ocele, ktorý má preukázateľne húževnatosť a nižšie straty ako komerčný pás z 3% zrnitej elektrotechnickej ocele. Pri 50Hz a hustote magnetického toku 1,7T. Typická uvádzaná jednotková strata pre tento zliatinový materiál je 0,56 W/kg. Výhodou rýchleho kalenia mikrokryštalickej ocele je, že má vyššiu magnetickú vodivosť ako amorfné zliatiny.
7. Prijatie vylepšených oceľových plátov
Plechy z elektrotechnickej ocele s orientovanou štruktúrou valcované za studena takmer úplne nahradili skoré za tepla{0}}valcované elektrooceľové plechy používané pri výrobe transformátorov v 40. a 50. rokoch 20. storočia a podnietili nové myslenie v oblasti konštrukcie železných jadier. Po propagácii a aplikácii po dobu asi 30 rokov bol vývoj plechov z elektrotechnickej ocele s orientovaným zrnom s vysokou magnetickou vodivosťou relatívne pomalý, najmä kvôli ich vysokým nákladom. Skoré používanie plechov z elektrooceľovej ocele s vysokou magnetickou vodivosťou bolo v zásade obmedzené na situácie, keď schválené náklady na bez{6}}straty pri zaťažení boli vysoké. Ľudia neustále zdokonaľujú dizajn a výrobu železných jadier, aby plne využili výkon nových materiálov a zároveň sú určité vylepšenia prospešné aj pre návrhy, ktoré využívajú tradičné materiály. V roku 1981 tvorila celosvetová produkcia plechov z elektrotechnickej ocele s orientovanou vysokou magnetickou štruktúrou len 12 %; V roku 1995 sa používanie plechov z elektrooceľovej ocele s vysokou magnetickou vodivosťou stalo štandardom. To isté platí pre situáciu po vzniku laserom gravírovaných elektrooceľových plechov. Po viac ako desaťročí úspešného vývoja ich obmedzovali výrobné aj nákladové faktory. Film na laserové gravírovanie je stále mnohými považovaný za „špeciálny“ materiál, ktorý sa používa iba pre transformátory s vysokými nákladmi-bez straty záťaže. Smer vývoja dizajnu a štruktúry železného jadra môže odrážať vlastnosti existujúcich materiálov.
8. Značka oceľového plechu so železným jadrom
IEC 60404 je medzinárodná norma pre magnetické materiály vrátane oceľových plechov so železným jadrom. Ide o komplexný štandard, ktorý obsahuje viacero súborov. Až koncom 80-tych rokov boli oceľové plechy pre jadrá výkonových transformátorov zahrnuté do britského štandardu BS 601. Predtým sa väčšina plechov z elektrooceľovej ocele s orientovanou štruktúrou valcovaných za studena používala podľa tohto štandardu. Táto norma používa metódu kódovania na identifikáciu rôznych špecifických materiálov. Napríklad 28M4 alebo 30M5 predstavujú hrúbky 0,28 mm a 0,30 mm, pričom nasledujúce hodnoty predstavujú maximálnu jednotkovú stratu. S podporou plechov z elektrotechnickej ocele s vysokou magnetickou vodivosťou bola táto metóda kódovania svojvoľne rozšírená na priraďovanie štítkov k tomuto materiálu. Napríklad oceľový plech s vysokou priepustnosťou je označený 30M2H, kde 0,30 mm predstavuje hrúbku a 2 predstavuje jednotkovú stratu. Hoci toto označenie ľudia stále používajú, súčasná norma už označenie 30M2H nepoužíva.
